Vonalkódok leolvasása és elemzése, külső és belső azonosítók valamint a jelölő adatok felismerése és összepárosítása – mindezt bevételezendő termékenként 3 mp-be sűrítve!

Az automatikus beültető gépeken a különböző tulajdonságú, de azonos dimenziójú SMD-k (felületszerelt alkatrészek) felcserélése sok selejt gyártását eredményezheti, ezért ezeknek a tekercseknek a pontos azonosítása fontos művelet a bevételezési / gyártás előkészítő logisztikai folyamatban. A tekercsnek a bevételezés során történő téves beazonosítása és hibás címkézése azt eredményezheti, hogy a beültető gépeken a belső azonosító címkén lévő téves azonosítót a gép ellenőrző szoftvere elfogadja és a gép megkezdi a nem megfelelő alkatrészek beültetését. A Vonalkód Rendszerház lent bemutatott megoldásával még időben, a legkisebb veszteséggel kezelhető és megállítható az a folyamat, melynek a vége akár tömeges termékvisszahívás is lehet.

A feladat ránézésre egyszerűnek tűnik, de ha egy pillantást vetünk a tekercseken lévő kódok minőségére és mennyiségére, akkor a feladat már nem is olyan könnyű. Pontosan emiatt rendkívül időigényes feladat az SMD tekercseket manuálisan bevételezni, tekercsenként 12-16 db vonalkódot leolvasni, majd ezeket a leolvasott adatállományokat összevetni a belső cikktörzs adataival és eldönteni, hogy megfelelők-e a kapott adatok! Ezt a roppant időigényes és sok hibalehetőséget magával hordozó munkafolyamatot automatizálta és sűrítette mindössze 8 mp-be a Vonalkód Rendszerház megoldása!

Tekintse meg videónkat!

A tekercsazonosítás automatizálásánál az első fontos lépés annak felismerése, hogy milyen vonalkódolvasó alkalmas erre a feladatra?

Az azonosítási folyamathoz olyan vonalkódolvasót kell kiválasztanunk, ami a tekercs teljes felületéről képes egy időben, akár 12-16 db vonalkódot egyszerre leolvasni és olyan minőségi olvasóegységgel rendelkezik, mely kitűnően olvassa a különböző minőségű vonalkódokat, tekintettel arra, hogy egyes beszállítóktól érkező vonalkódok minősége jó pár esetben nem üti meg a minimum elvárás szintjét sem.

A manuális tekercsazonosítás során az egyszerre beolvasott kódok alapesetben nem strukturált adatokként, hanem ömlesztve – ahogy éppen az olvasónak sikerült leolvasnia -, kerülnek importálásra a rendszerbe! Az automatizálás folyamatában a második fontos lépés egy olyan algoritmus definiálása, amely rendet tesz a beömlő adatokban és a vonalkódok olvasási ciklusa alatt képes eldönteni, hogy a leolvasott tekercs adatai megfelelnek-e a belső cikktörzs adataival vagy sem.

Az automatizált tekercsazonosítás bevezetése utána a munkafolyamat egyszerűvé válik: a szoftver elindítása után az olvasó csatlakozik Ethernet-en keresztül a szoftverhez, és adatra vár állapotban várja az olvasás elindítását. A kezelő a vonalkódolvasó alá helyezi a tekercset, amivel elkezdődik az olvasás. A beolvasott kódok alapján a rendszer kiírja, hogy hány egyszeres, hány többszörös egyezést talált, amennyiben a tekercs a vizsgálatnak megfelelt, a szoftver háttere zöldre vált.  Amennyiben nem talált egyezést, a felület vörösre változik, ezáltal informálva a kezelőt, hogy nem talált egyezést a beolvasott és a cikktörzsben lévő adatok között. A rendszerben lehetőség van arra is, hogy amennyiben a kódminőség kívül esik az olvasható tartományon, a kezelő egy kézi olvasó segítségével vagy akár manuálisan is vihet be adatokat. A rendszer naplózza az olvasási eredményeket, így gyakorlatilag bármikor visszaellenőrizhető, hogy melyik kezelőnél, mikor és melyik gyártótól származó tekercs olvasása milyen eredménnyel zárult.

A rendszer használatával a beérkező tekercsek ellenőrzése lényegesen egyszerűbb, az áteresztő képesség ugrásszerűen megnő és a legfontosabb, hogy a gyártásba nem kerül rossz tekercs!

Az autóiparban a termelés folyamatos, megbízható anyagellátásának megvalósítása mindig nagy kihívás a logisztikának. A termelés számára biztonságos anyagellátás fenntartásának hagyományos útja a „megnyugtatóan” nagy készletek képzése, aminek azonban meglehetősen fájdalmas költségvonzata van. Ezért a korszerű logisztikai folyamatokban más utat kell találnunk, amely nem a készletek növelésével, hanem a megfelelő szervezési módszerekkel a készletek és a kiszolgálási idő csökkentésével biztosítják a termelés folyamatos anyagellátását. Ennek köszönhetően a termelésben levő készlet jelentősen csökkenthető.
A megfelelő szervezési módszerek alkalmazása mellett kulcsfontosságú a fejlett informatikai infrastruktúra kialakítása, ami biztosítja a rendszer működéséhez a szükséges információkat, illetve a megfelelő visszacsatolást.

Mik a főbb feladatai egy ilyen informatikai rendszernek?

• Anyagraktár kezelése
• Göngyölegek kezelése
• Különböző tárolási-, és kezelési módok használata
• Kiszedési listák kezelése
• Egyedi anyagigények időzített kiszolgálása
• Szerelési egységek képzése
• Körjáratos anyagkiszolgálás
• Visszakereshetőség biztosítása
• Interfész más rendszerek felé
• Korszerű online automatikus adatgyűjtési technológiák alkalmazása

Partnerünk, egy Nyugat-Magyarországon működő autógyár logisztikai szolgáltatója kereste meg a Vonalkód Rendszerházat egy olyan rendszer kialakításával, mely egy teljes alapanyag raktár folyamatait lefedi, és biztosítja a folyamatos, akár azonnali termelési anyagigények kiszolgálását. Ezekre a kérdésekre a partnerünknél bevezetett LOG4Pro termeléslogisztikai rendszer megfelelő moduljai, illetve az egyedi igények kielégítésére a rendszer testre szabása adta meg a választ.

A LOG4Pro bevezetése során átvilágításra kerültek a jelenlegi folyamatok, majd partnerünkkel közösen kidolgoztuk a hatékonyságot növelő változásokat. Következő lépésként meghatározásra kerültek a folyamatok szempontjából leghatékonyabb automatikus azonosítási technológiák. Így egyes helyeken a vonalkód, még ahol a hatékonyságot a nagyobb automatizmus biztosította, ott az RFID került kiválasztásra. A raktári folyamatok kezelésére egy online ipari terminálokból álló adatgyűjtő hálózat került kiépítésre.

Tekintettel a könnyebb kezelhetőségre, üzemeltetésre, a rendszert korszerű web-s felületen keresztül érik el a felhasználók a munkaállomásokon. Az ipari terminálok magas száma egy külön alkalmazás, a SOTI mobil eszköz menedzsment rendszer alkalmazásának bevezetését igényelte a terminálok hatékony üzemeltetéséhez.

A kellően körültekintő tervezési fázis mellett a rendszer komplexitása (évi 1-1,5 millió egyedileg azonosított logisztikai egység kezelése) miatt többször merültek fel a testre szabás során is finomhangolási igények. A projekt során használt modern kommunikációs technikák alkalmazásával azonban ezek kezelhetővé váltak, a projekttagok sikeresen alkalmazták ezeket, így a menetközben felmerült igények érdemben nem növelték a projekt költségét.

A termeléshez szükséges anyagok és a félkész termékek egy része vásárolt áruként, külső beszállítóktól kerül be a gyártó céghez. A szállítmányérkeztetés, azonosítás, ellenőrzés, minősítés, átvétel, tárolási egység képzés, betárolás, helyre mozgatás lépései közben nagyon sok adatbevitelre, ellenőrzésre van szükség. A beérkező szállítási egységek automatikus azonosítását – amely a későbbi adatgyűjtéshez és nyomonkövetéshez (traceability) elengedhetetlen – a folyamatok irányítását, dokumentálását végzi a LOG4Pro alapanyag kezelési modulja. A LOG4Pro rendszerben használt folyamatoptimalizáló algoritmusok követik azt a Lean rendszerekben használt általános elvet, mely szerint: „Az a művelet mely nem teremt értéket a termék vevője számára, az veszteséget okoz a termék gyártójának.”

A LOG4Pro által irányított anyagraktárak főbb jellemzői az alábbiak:

• többféle betárolási stratégia használata, lokációgazdálkodás, (súly-, térfogat-kapacitás szerinti betárolás, anyagcikkszámhoz rendelhető preferált zónák használata… stb.),
• optimalizált betárolás vezérlés (pl. mozgatások számának minimalizálása, bejárási útvonalhossz minimalizálása),
• különböző tárolási-, és kezelési módok használata (targoncás-tömbös, targoncás, vagy szűkfolyosós magas raktári állványos, kézi kiszolgálású galériás),
• Cross-docking lehetőség,
• átcsomagolás, szállítási-, és tárolási egységek közötti váltás vezérlése (adatok láncolása a logisztikai egységek váltása közben),
• különböző kitárolási stratégiák kezelése, FIOF, FEFO, logikai egységek együtt tartása (pl. öntvény adagszám összetartás, gyártói LOT összetartás).

Az alapanyag kezelés modul speciális kiegészítője a beérkeztetés, ellenőrzés adatait összegző beszállítói minősítést végző alrendszer, amely ISO minőségirányítási rendszer előírásainak is megfelel, és amely lehetővé teszi:

• a szabványos statisztikai mintavételi szabályok követését,
• a vizsgálati eredmények alapján a beszállítók osztályba sorolását,
• a termékek/beszállítók osztályozása alapján az átvételi mintavétel szabályozását.

Az alapanyag-kezelési folyamat főbb lépései:

Alapanyag bevételezés/betárolás: Mobil adatgyűjtő vagy vonalkódolvasó készülékek segítségével a beérkező logisztikai egységek információi bekerülnek a LOG4Pro rendszerbe úgy, hogy minden egység egyedi azonosítót kap a későbbi nyomon-követhetőségért (traceability). Ehhez az azonosítóhoz rendeli a rendszer az egység jellemző adatait. (pl. beszállító cég, beérkezés időpontja, minőségi ellenőrzés adatai, minőségi státusza), gyártói lot/sarzsszám stb.) A raktári tárolási helyet a rendszer a kiválasztott betárolási stratégia és optimalizáló eljárások használatával határozza meg.

Alapanyag előkészítés gyártásba adásra/anyagkiadás/kitting: A gyártási anyagellátási rendszer feladata a termelés anyagigényeinek folyamatos kielégítése. A folyamat kellően gyors, jól irányított és visszakövethető (traceability) kell, legyen ahhoz, hogy a lean elveinek is megfeleljen. Mindezt persze a felhasznált erőforrások (anyagkezelő személyzet, használt gépek, csomagolóanyag, tárolt készlet) lehető legalacsonyabb szinten való tartásával kell megvalósítania. A LOG4Pro rendszer folyamatosan kap anyagigényeket a gyártásból, melyeket rendezés és optimalizálás után továbbít az adatgyűjtésre használandó mobil terminál vagy vonalkód olvasó részére. Az anyagkezelő elmegy a megjelölt raktárhelyre, hogy a megfelelő mennyiségű terméket előkészítse a kiadáshoz. Az előkészítés jelenthet egyszerű áttárolást, vagy átcsomagolást, de jelenthet előírás (BOM) szerinti, különböző cikkszámú és mennyiségű anyagok összecsomagolását, ún. kitting elvégzését. . A kezelő a tevékenységéről a kezelt anyagok logisztikai egységei vonalkódjának leolvasásával küld információt. Az anyag kartonjára felíródik az adat, hogy lekerült a raktárhelyéről, majd amikor a gyártásba ténylegesen átviszik, még egy RFID kapu is beolvassa a kódját, és a kartonjára ez az RFID kapun történő áthaladás információ is felíródik.

Folyamatosan nő az igény a logisztikai folyamatok automatizálására, mikor az egységek mozgatását és követését megpróbáljuk teljesen automatizálni. Egyre több partnerünk tér át a kizárólag vonalkód alapú megoldásainkról a vegyes, vonalkód és RFID alapú megoldásainkra.

A kialakított ellenőrzési pontokon, kapukon áthaladó egységek figyelésén már túlmutató, folyamatos beltéri mozgás-, és útvonalfigyelést (RTLS megoldások) vettük célba. Az RTLS (Real Time Location System) megoldások olyan áttörést hozhatnak az anyagmozgatás automatizálásában, mellyel az eddig megközelíthetetlennek hitt korlátokat léphetjük át. Míg az RFID technológia alkalmazásával egy raktárban a nagyobb területek (zónák) figyelése vált megoldottá, addig az RTLS helymeghatározó rendszerrel akár 1 méteres pontossággal, kisebb lokáció szintű megkülönböztetés érhető el.

De hogyan is képzeljünk el egy RTLS rendszert a gyakorlatban? 
Adott egy autóipari beszállító cég, több ezer m2-es gyártócsarnokkal, nehézkes papír alapú nyomon követéssel. Hosszú évek óta folyik így a termelés, most elérkezett az idő, hogy a jelenleg működő gyártási/ belső logisztikai folyamataikat megtámogassák egy automatikus egységkövetési rendszerrel. Egyértelmű a cél: megvalósítani a valós idejű automatikus adatgyűjtésen alapuló irányított működést, mely mindenki számára elérhető adatokat szolgáltat. Mindezt úgy, hogy lehetővé váljon a teljes folyamatszintű nyomon követhetőség és emellett az automatizált adatgyűjtés „természetesen” minimalizált adminisztrációs teherrel járjon.

A feladat megvalósításához a LOG4Pro termeléslogisztikai rendszerünk adja az alapot, melybe integráltan működik az RTLS helymeghatározó rendszer. Cégünk által fejlesztett LOG4Pro termeléslogisztikai rendszer megoldástnyújt a felmerülő igényekre! Segítségével a belső logisztikai folyamatok és munkahelyi műveletek akár egyedi termékszint mélységben követhetőek; az anyagáramlás folyamatos felügyeletével a termelésben lévő készletszint jelentős mértékben csökkenthető; megfelel az általában használt minőségbiztosítási és visszakövethetőségi elvárásoknak; hatékonyság növelés az automatikus azonosításnak, ellenőrzésnek és képfeldolgozásnak köszönhetően; adatszolgáltatás a magasabb szinten lévő rendszerek felé a megfelelő döntések előkészítéséhez / meghozatalához; web alapú, korszerű IT architektúra.

A LOG4Pro rendszerrel megvalósuló irányított anyagmozgások minimalizálják a felesleges munkavégzést. Ennek köszönhetően lehetővé teszik a pontos készletvezetést és a folyamatos, automatizált adatgyűjtésnek köszönhetően az adminisztrációs terhek növelése nélkül biztosítanak adatokat a folyamatok statisztikai alapokon nyugvó elemzéséhez, majd optimalizálásához. A készletszintek pontos ismerete elengedhetetlen a költséghatékony készletgazdálkodáshoz. A termelési folyamatok monitorozása által pedig hatékonyabb gyártási folyamatok, pontosabb termelési tervek alakíthatók ki.

Ez tényleg Ipar 4.0
Azt már mi is látjuk a megkeresések alapján, hogy a termeléslogisztikában a beltéri, valós idejű helymeghatározásra (RTLS) hatalmas igény van már most, és lesz a jövőben is! Előreláthatóan a gyártói környezetben fog először betörni a technológia, ugyanis sokat spórolhat egy vállalat a gyártási folyamatok és a minőségbiztosítás optimalizálásával, ha pontosan tudják, hol tart egy termék a gyártósoron, vagy éppen hol vannak a szerszámok és alapanyagok egy akár több ezer négyzetméteres csarnokban/telephelyen.